Teknologjia e sfondit:
Mbërthyes me forcë të lartëkërkojnë trajtim shuarjeje dhe temperimi sipas kërkesave teknike.Trajtimi termik i shuarjes dhe kalitjesështë përmirësimi i vetive mekanike gjithëpërfshirëse të elementëve të fiksimit për të përmbushur rezistencën në tërheqje dhe raportin e specifikuar të rendimentit të produkteve. Procesi i trajtimit termik ka një ndikim vendimtar në cilësinë e brendshme të elementëve të fiksimit me rezistencë të lartë, veçanërisht në cilësinë e tyre të brendshme. Gjatë procesit të trajtimit termik të shuarjes dhe kalitjes, zakonisht sillet një sasi gazi oksidues nga jashtë furrës. Gazi oksidues do të reagojë me bulonin, duke shkaktuar dekarburizim në sipërfaqen e bulonit. Për shkak të sipërfaqes dhe strukturave të ndryshme të brendshme, ai ka koeficientë të ndryshëm zgjerimi. Gjatë kalitjes, mund të ndodhin çarje sipërfaqësore, duke ulur cilësinë e produktit. Procesi tradicional i trajtimit termik përfshin vendosjen direkt të bulonave në një furrë kalitjeje për kalitje në temperaturë të lartë. Gjatë procesit të kalitjes dhe kalitjes, probleme të tilla si fortësia e pamjaftueshme në gjendjen e shuar, fortësia e pabarabartë në gjendjen e shuar, deformimi i tepërt i kalitjes dhe çarja e kalitjes janë të prirura të ndodhin. Duke pasur parasysh këtë, është e nevojshme të bëhen përmirësime në procesin tradicional të trajtimit termik.
Elementet teknike të zbatimit:
Për të adresuar mangësitë e teknologjisë ekzistuese, qëllimi i shpikjes së tanishme është të ofrojë një proces trajtimi termik për bulonat me efekt më të mirë shuarjeje, cilësi të përmirësuar të produktit dhe jetëgjatësi të zgjatur të shërbimit të produktit.
Për të arritur objektivat e mësipërme, shpikja e tanishme miraton zgjidhjen teknike të mëposhtme:
Procesi i trajtimit të nxehtësisë së bulonave përfshin hapat e mëposhtëm:
S1. Defosforizim;
S2. Para-trajtimi: Vendoseni produktin në një furrë parangrohëse dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti me temperaturë të lartë në furrën parangrohëse. Pas parangrohjes për 2.5 deri në 3 orë, hiqeni atë dhe vendoseni në një furrë karbonizimi për trajtim karbonizimi;
S3. Shuarja: Vendoseni produktin në një furrë shuarjeje dhe injektoni vazhdimisht azot në furrën e shuarjes. Pasi të keni injektuar azotin për 30-40 minuta, rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 460-500 ℃ dhe mbajeni atë për 15-20 minuta para se të vazhdoni me fazën e parë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 550~700 ℃ dhe mbajeni atë për 20~35 minuta para se të vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 750-850 ℃ dhe mbajeni atë për 30-45 minuta para se të vazhdoni me fazën e tretë të trajtimit të shuarjes;
S4. Ftohja e vajit: Nxirrni produktin e shuar dhe vendoseni në rezervuarin e parë të vajit të shuarjes për ftohjen e vajit, duke e përzier çdo 15 minuta dhe duke e mbajtur për 20-30 minuta; Pas heqjes, vendoseni në rezervuarin e dytë të vajit të shuarjes për ftohjen e vajit, duke e përzier çdo 15 minuta derisa temperatura e produktit të bjerë në 100 ℃;
S5. Heqja e vajit: Nxirrni produktin e ftohur dhe lëreni të qëndrojë për 35-45 minuta, dhe fryjeni vajin e shuarjes nga sipërfaqja e produktit me anë të ajrit të ftohtë;
S6. Kalitja: Vendoseni produktin e pastruar nga yndyra në një furrë kalitjeje për trajtim kalitjeje, rregulloni temperaturën e kalitjes në 110~180 ℃ dhe kohën e kalitjes në 1.5~3 orë. Kryeni fazën e parë të trajtimit të kalitjes; Ngritni temperaturën në 370-410 ℃ dhe kaliteni për 3-6 orë para se të vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të kalitjes; Pas trajtimit të kalitjes, ftohni produktin në ajër deri në temperaturën e dhomës.
Mundësisht, në hapin s1 më sipër, tretësira e pastrimit përbëhet nga përbërësit e mëposhtëm sipas masës: 20-36 pjesë acetat butil, 10-13 pjesë acid poliglikolik, 16-20 pjesë acid aminoacetik, 13-22 pjesë akrilat etil, 5-9 pjesë kripë trietanolamine të acidit oleik, 3-16 pjesë etanolamin dhe 18-26 pjesë ujë, të cilat mund të heqin në mënyrë efektive njollat e vajit në sipërfaqen e produktit dhe të shmangin ndikimin në efektin e shuarjes.
Më e preferueshme është që rezervuari i defosforizimit i lartpërmendur të jetë i pajisur me një tretësirë defosforizimi, e cila zgjedh një tretësirë hidroksidi kaliumi me një përqendrim prej 2.2-6.5g/l ose një tretësirë hidroksidi natriumi me një përqendrim prej 2.8-6.9g/l.
Më me preferencë, në hapin s2 të lartpërmendur, gazi i azotit me temperaturë të lartë i futur në furrën e parangrohjes është gazi i azotit në furrën e shuarjes në hapin s3, me një shpejtësi rrjedhjeje prej 2.5-3.5 l/orë. Duke parangrohur produktin, tretësira e pastrimit në sipërfaqen e tij mund të thahet dhe rritja e papritur e temperaturës në furrën e shuarjes mund të shmangë ndikimin në cilësinë e produktit.
Më tej, në hapin s3 më sipër, është e preferueshme që shkalla e rrjedhjes së azotit të jetë 4-5 l/orë, gjë që mund të largojë ajrin nga furra e parangrohjes, të shmangë reaksionin e oksidimit midis oksigjenit dhe produktit, dhe të shmangë dekarburizimin, i cili mund të shkaktojë prishjen e elementeve të filetuara dhe të shkurtojë jetëgjatësinë e produktit.
Konkretisht, në hapin s3 më sipër, shkalla e ngrohjes së furrës së shuarjes gjatë periudhës së ngrohjes në 460-500 ℃ është 30-40 ℃/min, shkalla e ngrohjes gjatë periudhës së ngrohjes në 550-700 ℃ është 50-60 ℃/min, dhe shkalla e ngrohjes gjatë periudhës së ngrohjes në 750-850 ℃ është 70-90 ℃/min. Trajtimi i shuarjes me ngrohje në fazë mund të përmirësojë efektin e shuarjes së produktit dhe cilësinë e produktit.
Mundësisht, në hapin s4, temperatura e vajit të shuarjes në rezervuarin e parë të vajit të shuarjes është 250-300 ℃, dhe temperatura e vajit të shuarjes në rezervuarin e dytë të vajit të shuarjes është 50-70 ℃.
Më mirë, në hapin s5 më sipër, temperatura e ajrit të ftohtë është 30-35 ℃, dhe shpejtësia e erës është 20-25m/s.
Avantazhet e shpikjes së tanishme janë se procesi i trajtimit termik të bulonit është i thjeshtë, i lehtë për t’u përdorur dhe ka efekt të mirë shuarjeje. Duke e ngrohur paraprakisht produktin, tretësira pastruese në sipërfaqen e tij mund të thahet, dhe rritja e papritur e temperaturës në furrën e shuarjes mund të shmangë ndikimin në cilësinë e produktit; Azoti me temperaturë të lartë i përdorur në furrën e ngrohjes paraprake vjen nga furra e shuarjes, duke eliminuar pajisjen ngrohëse në furrën e ngrohjes paraprake, gjë që mund të kursejë konsumin e energjisë dhe të zvogëlojë kostot e prodhimit; Injektimi i azotit në furrat e ngrohjes paraprake dhe të shuarjes mund të largojë ajrin brenda, duke shmangur reaksionet e oksidimit midis oksigjenit dhe produktit, duke shmangur kështu dekarburizimin dhe duke shkaktuar dështimin e elementëve të filetuar, dhe duke zgjatur jetëgjatësinë e produktit; Trajtimi i shuarjes me ngrohje në faza mund të përmirësojë efektin e shuarjes së produktit dhe të përmirësojë cilësinë e tij; Trajtimi i ftohjes në faza të vajit mund të ftohë në mënyrë efektive produktet me temperaturë të lartë pa dëmtuar cilësinë e tyre.
Metoda specifike e zbatimit
Më poshtë është një hyrje specifike për shpikjen e tanishme në lidhje me mishërime specifike.
Shembulli 1
Procesi i trajtimit të nxehtësisë së bulonave përfshin hapat e mëposhtëm:
S1. Defosforizim;
Tretësira pastruese përbëhet nga përbërësit e mëposhtëm sipas masës: 20 pjesë acetat butil, 10 pjesë acid poliglikolik, 16 pjesë acid aminoacetik, 13 pjesë akrilat etil, 5 pjesë kripë trietanolamine të acidit oleik, 3 pjesë etanolamin dhe 18 pjesë ujë; Rezervuari i defosforizimit është i pajisur me tretësirë defosforizimi, e cila përdor një tretësirë hidroksidi kaliumi me një përqendrim prej 2.2g/l;
S2. Para-trajtimi: Vendoseni produktin në një furrë parangrohëse dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti me temperaturë të lartë në furrën parangrohëse. Pas parangrohjes për 2.5 orë, nxirreni atë dhe vendoseni në një furrë karbonizimi për trajtim karbonizimi;
S3. Shuarja: Vendoseni produktin në furrën e shuarjes dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti në furrën e shuarjes. Shkalla e rrjedhjes së gazit azot është 4l/orë, dhe pasi të keni injektuar gaz azot për 30 minuta, rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 460 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 30 ℃/min, dhe mbajeni atë për 15 minuta para se të vazhdoni me fazën e parë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 550 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 50 ℃/min, dhe mbajeni atë për 20 minuta para se të vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 750 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 70 ℃/min, dhe mbajeni atë për 30 minuta para se të vazhdoni me fazën e tretë të trajtimit të shuarjes;
S4. Ftohja me vaj: Nxirrni produktin e shuar dhe vendoseni në rezervuarin e parë të vajit të shuarjes për ftohje. Temperatura e vajit të shuarjes është 250 ℃ dhe përzieni çdo 15 minuta për 20 minuta; Pas heqjes, vendoseni në rezervuarin e dytë të vajit të shuarjes për ftohje me vaj, me temperaturën e vajit të shuarjes në 50 ℃ dhe përzieni çdo 15 minuta derisa temperatura e produktit të bjerë në 100 ℃;
S5. Heqja e vajit: Nxirrni produktin e ftohur dhe lëreni të qëndrojë për 35 minuta. Fryni vajin e shuarjes nga sipërfaqja e produktit me ajër të ftohtë në një temperaturë prej 30 ℃ dhe një shpejtësi ere prej 20m/s;
S6. Kalitja: Vendoseni produktin e pastruar nga yndyra në një furrë kalitjeje për trajtim kalitjeje, rregulloni temperaturën e kalitjes në 110 ℃ dhe kohën e kalitjes në 1.5 orë. Kryeni fazën e parë të trajtimit të kalitjes; Ngritni temperaturën në 370 ℃, kaliteni për 3 orë dhe vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të kalitjes; Pas trajtimit të kalitjes, ftohni produktin në ajër deri në temperaturën e dhomës.
Gazi i azotit me temperaturë të lartë i futur në furrën e parangrohjes në hapin s2 të këtij mishërimi është gazi i azotit nga furra e shuarjes në hapin s3, dhe shkalla e rrjedhjes së gazit të azotit me temperaturë të lartë është 2.5 l/orë.
Shembulli 2
Hapat e procesit në këtë mishërim janë të njëjtë me ato në Shembullin 1, përveç kushteve specifike të procesit, të cilat përfshijnë hapat e mëposhtëm:
S1. Defosforizimi: vendoseni produktin në makinën e pastrimit dhe hidheni tretësirën e pastrimit derisa produkti të zhytet plotësisht në tretësirën e pastrimit. Rregulloni temperaturën e pastrimit në 50 ℃ dhe përziejeni çdo 15 minuta. Pas pastrimit për 3 orë, nxirreni produktin dhe vendoseni në rezervuarin e defosforizimit për trajtimin e defosforizimit;
Tretësira pastruese përbëhet nga përbërësit e mëposhtëm sipas masës: 36 pjesë acetat butil, 13 pjesë acid poliglikolik, 20 pjesë acid aminoacetik, 22 pjesë akrilat etil, 9 pjesë kripë trietanolamine të acidit oleik, 16 pjesë etanolamin dhe 26 pjesë ujë; Rezervuari i defosforizimit është i pajisur me tretësirë defosforizimi, e cila zgjidhet si tretësirë hidroksidi kaliumi me përqendrim 6.5g/l ose tretësirë hidroksidi natriumi me përqendrim 6.9g/l;
S2. Para-trajtimi: Vendoseni produktin në një furrë parangrohëse dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti me temperaturë të lartë në furrën parangrohëse. Pas parangrohjes për 3 orë, nxirreni atë dhe vendoseni në një furrë karbonizimi për trajtim karbonizimi;
S3. Shuarja: Vendoseni produktin në furrën e shuarjes dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti në furrën e shuarjes. Shkalla e rrjedhjes së gazit azot është 5 l/orë, dhe pasi të keni injektuar gaz azot për 40 minuta, rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 500 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 40 ℃/min, dhe mbajeni atë për 20 minuta para se të vazhdoni me fazën e parë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 700 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 60 ℃/min, dhe mbajeni për 35 minuta para se të vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 850 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 90 ℃/min, dhe mbajeni për 45 minuta para se të vazhdoni me fazën e tretë të trajtimit të shuarjes;
S4. Ftohja me vaj: Nxirrni produktin e shuar dhe vendoseni në rezervuarin e parë të vajit të shuarjes për ftohje. Temperatura e vajit të shuarjes është 300 ℃ dhe përzieni çdo 15 minuta për 30 minuta; Pas heqjes, vendoseni në rezervuarin e dytë të vajit të shuarjes për ftohje me vaj, me temperaturën e vajit të shuarjes në 70 ℃ dhe përzieni çdo 15 minuta derisa temperatura e produktit të bjerë në 100 ℃;
S5. Heqja e vajit: Nxirrni produktin e ftohur dhe lëreni të qëndrojë për 45 minuta. Fryni vajin e shuarjes nga sipërfaqja e produktit me ajër të ftohtë në një temperaturë prej 35 ℃ dhe një shpejtësi ere prej 25m/s;
S6. Kalitja: Vendoseni produktin e pastruar nga yndyra në një furrë kalitjeje për trajtim kalitjeje, rregulloni temperaturën e kalitjes në 180 ℃ dhe kohën e kalitjes në 3 orë. Kryeni fazën e parë të trajtimit të kalitjes; Ngritni temperaturën në 410 ℃, kaliteni për 6 orë dhe vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të kalitjes; Pas trajtimit të kalitjes, ftohni produktin në ajër deri në temperaturën e dhomës.
Gazi i azotit me temperaturë të lartë i futur në furrën e parangrohjes në hapin s2 të këtij mishërimi është gazi i azotit nga furra e shuarjes në hapin s3, me një shpejtësi rrjedhjeje prej 3.5 l/orë për gazin e azotit me temperaturë të lartë.
Shembulli 3
Hapat e procesit në këtë mishërim janë të njëjtë me ato në Shembullin 1, përveç kushteve specifike të procesit, të cilat përfshijnë hapat e mëposhtëm:
S1. Defosforizim;
Tretësira pastruese përbëhet nga përbërësit e mëposhtëm sipas masës: 28 pjesë acetat butil, 12 pjesë acid poliglikolik, 18 pjesë acid aminoacetik, 18 pjesë akrilat etil, 7 pjesë kripë trietanolamine të acidit oleik, 10 pjesë etanolamin dhe 22 pjesë ujë; Rezervuari i defosforizimit është i pajisur me tretësirë defosforizimi, e cila zgjidhet si tretësirë hidroksidi natriumi me një përqendrim prej 4.5g/l;
S2. Para-trajtimi: Vendoseni produktin në një furrë parangrohëse dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti me temperaturë të lartë në furrën parangrohëse. Pas parangrohjes për 2.7 orë, hiqeni atë dhe vendoseni në një furrë karbonizimi për trajtim karbonizimi;
S3. Shuarja: Vendoseni produktin në furrën e shuarjes dhe injektoni vazhdimisht gaz azoti në furrën e shuarjes. Shkalla e rrjedhjes së gazit azot është 4.5 l/orë, dhe pasi të keni injektuar gaz azot për 35 minuta, rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 480 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 35 ℃/min, dhe mbajeni atë për 18 minuta para se të vazhdoni me fazën e parë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 575 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 55 ℃/min, dhe mbajeni atë për 27 minuta para se të vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të shuarjes; rritni ngadalë temperaturën e furrës së shuarjes në 800 ℃, me një shpejtësi ngrohjeje prej 80 ℃/min, dhe mbajeni atë për 38 minuta para se të vazhdoni me fazën e tretë të trajtimit të shuarjes;
S4. Ftohja me vaj: Nxirrni produktin e shuar dhe vendoseni në rezervuarin e parë të vajit të shuarjes për ftohje. Temperatura e vajit të shuarjes është 275 ℃ dhe përzieni çdo 15 minuta për 25 minuta; Pas heqjes, vendoseni në rezervuarin e dytë të vajit të shuarjes për ftohje me vaj, me temperaturën e vajit të shuarjes në 60 ℃ dhe përzieni çdo 15 minuta derisa temperatura e produktit të bjerë në 100 ℃;
S5. Heqja e vajit: Nxirrni produktin e ftohur dhe lëreni të qëndrojë për 40 minuta. Fryni vajin e shuarjes nga sipërfaqja e produktit me anë të ajrit të ftohtë, me një temperaturë prej 33 ℃ dhe një shpejtësi ere prej 22m/s;
S6. Kalitja: Vendoseni produktin e pastruar nga yndyra në një furrë kalitjeje për trajtim kalitjeje, rregulloni temperaturën e kalitjes në 145 ℃ dhe kohën e kalitjes në 2.2 orë. Kryeni fazën e parë të trajtimit të kalitjes; Ngritni temperaturën në 390 ℃, kaliteni për 4.5 orë dhe vazhdoni me fazën e dytë të trajtimit të kalitjes; Pas trajtimit të kalitjes, ftohni produktin në ajër deri në temperaturën e dhomës.
Azoti me temperaturë të lartë i futur në furrën e parangrohjes në hapin s2 të këtij mishërimi është azoti në furrën e shuarjes në hapin s3, me një shpejtësi rrjedhjeje prej 3 l/orë.
Testimi i performancës mekanike
Sipas rezultateve të testimit, mund të shihet se niveli i fortësisë së bulonave të trajtuara me procesin e trajtimit termik të shpikjes së tanishme është mbi 10.5, gjë që plotëson kërkesat e cilësisë.
Procesi i trajtimit termik të bulonit të shpikjes së tanishme është i thjeshtë, i lehtë për t’u përdorur dhe ka efekt të mirë shuarjeje. Duke e ngrohur paraprakisht produktin, tretësira pastruese në sipërfaqen e tij mund të thahet, dhe rritja e papritur e temperaturës në furrën e shuarjes mund të shmangë ndikimin në cilësinë e produktit; Azoti me temperaturë të lartë i përdorur në furrën e ngrohjes paraprake vjen nga furra e shuarjes, duke eliminuar pajisjen ngrohëse në furrën e ngrohjes paraprake, gjë që mund të kursejë konsumin e energjisë dhe të zvogëlojë kostot e prodhimit; Injektimi i azotit në furrat e ngrohjes paraprake dhe të shuarjes mund të largojë ajrin brenda, duke shmangur reaksionet e oksidimit midis oksigjenit dhe produktit, duke shmangur kështu dekarburizimin dhe duke shkaktuar dështimin e elementëve të filetuar, dhe duke zgjatur jetëgjatësinë e produktit; Trajtimi i shuarjes me ngrohje në faza mund të përmirësojë efektin e shuarjes së produktit dhe të përmirësojë cilësinë e tij; Trajtimi i ftohjes në faza të vajit mund të ftohë në mënyrë efektive produktet me temperaturë të lartë pa dëmtuar cilësinë e tyre.
Në përshkrimin e këtij specifikimi, referenca ndaj termave të tillë si "një mishërim", "disa mishërime", "shembuj", "shembuj specifikë" ose "disa shembuj" do të thotë që tiparet, strukturat, materialet ose veçoritë specifike të përshkruara në lidhje me mishërimin ose shembullin përfshihen në të paktën një mishërim ose shembull të shpikjes së tanishme. Në këtë specifikim, shprehjet skematike të termave të mësipërm nuk i referohen domosdoshmërisht të njëjtave mishërime ose shembuj. Për më tepër, tiparet, strukturat, materialet ose veçoritë specifike të përshkruara mund të kombinohen në një mënyrë të përshtatshme në çdo një ose më shumë mishërime ose shembuj.
Sa më sipër tregon dhe përshkruan parimet themelore, karakteristikat kryesore dhe avantazhet e shpikjes së tanishme. Teknikët në këtë industri duhet të kuptojnë se mishërimet e mësipërme nuk e kufizojnë në asnjë mënyrë shpikjen e tanishme, dhe çdo zgjidhje teknike e marrë përmes zëvendësimit ekuivalent ose transformimit ekuivalent bie brenda fushëveprimit të mbrojtjes së shpikjes së tanishme.
Koha e postimit: 04 Prill 2023